Косыночная

Косыночная

Приемное отделение комплекса
Зерно крупяных культур, предназначенное для переработки в крупы, засыпается в приемные бункеры для временного хранения с использованием пневмотранспорта.
Пневмотранспортер - многофункциональное приспособление, которое можно использовать для разгрузки и погрузки зерновых материалов, загрузки и выгрузки бункеров временного хранения, формирования буртов при напольном хранении.


В процессе работы пневмотранспортер, оснащенный фильтром, дополнительно освобождает зерно от легких примесей и пыли.
Подготовительное отделение включает в себя комплект зерноочистительного оборудования для дополнительной подработки принимаемого зерна и оборудование для гидротермической обработки (увлажнения и отволаживания) зерна.
Пневмотранспортом зерно из соответствующего бункера или бурта подается в бункер-накопитель, где проводится взвешивание. При открытой заслонке зерно из бункера самотеком поступает в транспортер. С транспортера зерно подается на калибровочную очистительную машину, где из общей массы выделяются крупные примеси, легкие примеси, отличающиеся от зерна аэродинамическими свойствами, минеральные крупные и легкие примеси.
Очищенное зерно по транспортеру поступает в камнеотделитель, где осуществляегся очистка зерна от пыли, разрушение комочков земли, удаление крупной минеральной примеси. Далее очищенное зерно транспортером подается на гидротермическую обработку (ГТО), в устройство, состоящее из шнека увлажнения, бака для воды и бункера отволаживания.
После отволаживания зерно самотеком поступает в подбункерный конвейер, который подает его в норию. С выхода нории через распределительное устройство в зависимости от вида и ассортимента продукции зерно подается на вход дежерминатора, зерношелушильной машины или вальцевого станка.
Особенность подготовки ячменя к переработке заключается в его предварительном шелушении. В шелушеном ячмене (пенсаке) должно быть не более 5% нешелушеных и 50% дробленых зерен. Для получения пенсака очищенный от примесей ячмень подается для последовательного шелушения в машину типа ЗШН 4 и 6.
При подготовке пшеницы к переработке, наряду с выделением примесей желательно в рассеве отделить мелкое зерно проходом сита с отверстиями размером 1,7x20 мм.
Г идротермическая обработка заключается в увлажнении зерна теплой водой с температурой 40 °С до влажности 14,5-15%. Длительность отволаживания - от 0,5 до 2 ч.
Подготовка гороха к переработке заключается в выделении примесей, гидротермической обработке, фракционировании. В сепараторе сходом с сит с ячейками диаметром 10 мм выделяется крупная примесь, а проходом через сита с диаметром отверстий 5 мм - мелкое зерно с мелкими примесями. Мелкие примеси отделяются на сите с отверстиями диаметром 2,5 мм, сход с такого сита - мелкий горох - собирается в отдельный бункер для дальнейшей переработки в крупу'дробленую калиброванную или комбикорм.
Для удаления специфического запаха горох подвергают гидротермической обработке. Пропаривание при давлении пара 0,16-0,15 МГ1а в течение 2—2,5 мин — основной метод. Можно пропаривание заменить увлажнением гороха на 2-2,5%, огволаживанием в течение 20-30 мин и сушкой до исходной влажности. Однако этот метод только улучшает выход целой крупы, но не удаляет специфического бобового запаха.
Подготовка зерна кукурузы к переработке заключается в гидротермической обработке путем увлажнения зерна водой с температурой около 40° С до влажности 15-16% с последующим отволаживанием в течение 2—3 ч. I идротермическая обработка способствует отслаиванию и лучшему отделению оболочек, пластификации и меньшей дробимости зародыша при более полном его отделении.
При высокой влажности продукты дробления, полученные в дежер- минаторах, в двухроторных дробилках фирмы «Окрим» (Италия) и др., подсушиваются.
В размольном отделении находится оборудование для получения продуктов шелушения и дробления с последующим их разделением на фракции.
Межоперационный транспорт обеспечивает бесперебойное перемещение продуктов измельчения в ходе технологического процесса, а также транспортирует готовую продукцию в бункеры для временного хранения. Кроме того, транспорт возвращает отходы в подготовительное отделение, где они гранулируются и фасуются в тару.
Производство ячменной крупы
Зерно ячменя покрыто цветковыми пленками. Семенные оболочки ячменя бывают белого или кремового цвета, а также с сине-зеленым оттенком.
Из ячменя вырабатывают два вида крупы: перловую и ячневую.

Перловая крупа делится на 5, ячневая - на 3 номера. Крупа каждого номера характеризуется проходом и сходом с сит и выравненностью. Выравненность определяется в процентах - количество фракции, оставшейся на сходовом сите (табл. 4.2).
4.2. Крупность и выравненность ячменной крупы


Крупа

Диаметр отверстий смежных сит, мм

Вырав
ненность,
%

Крупа

Диаметр отверстий смежных сит, мм

Вырав
ненность,
%

проход

СХОД

проход

сход

Перловая № 1

4,0

3,0

Не менее 80%

Ячневая № 1

2,5

2,0

Не менее 75%

№2

3,0

2,5

№2

2,0

1,5

№3

2,5

2,0

№3

1,5

0,56

№4

2,0

1,5




№5

1,5

0,56

Крупу, как правило, выпускают смежных номеров: перловую 1+2, 3+4; ячневую 1+2, 2+3. Крупу перловую № 5 практически не вырабатывают. В перловой крупе № 1 и № 2 и ячневой № 1 ограничивается содержание недодира - ядер, поверхность которых более чем на одну четверть покрыта цветочными пленками. Таких ядер не должно быть более 0,7%.
В ячневой крупе недодиром считают частицы, у которых цветковые пленки выступают за их грани. Содержание таких частиц не должно быть более 0,9%.
Производство перловой крупы
Очищенная от легких, мелких, крупных, минеральных примесей и мелкого зерна исходная масса из подготовительного отделения подается на вход шелушителя А1-ЗШН-1,5 (рис. 4.5). При шелушении зерна в машинах А1-ЗШН-1,5 остатки пленок и поверхностные слои ядра отделяются в виде мучки и измельченной оболочки, просеиваются через отверстия ситовых обечаек и удаляются воздухом из машин.
После двукратного шелушения полученная лузга и мучка отделяются в воздушном сепараторе в процессе транспортирования пенсака на вход второй секции рассева ЗРШ-4. На вход рассева поступает не только целое зерно, но и дробленое, размеры которого превышают максимальный размер крупы. Такие частицы возвращают на вход второй половины вальцовки. Чтобы не допустить излишнего измельчения, мелкие дробленые ядра шлифуются отдельно от крупных в машинах ЗШН.
Смесь крупы разного размера с выходов ЗШН поступает на вход третьей секции рассева, где крупу разделяют на 5 или другое количество фракций в зависимости от того, как формируется ее ассортимент (рис. 4.6).



При шлифовании в машинах ЗШН образуется большое количество мучки, которая собирается в бункере или направляется для измельчения в центробежной мельнице. Оттуда измельченный продукт поступает на вход четвертой секции, где выделяется ячменная мука.

Производство ячневой крупы
Ячневая крупа вырабатывается путем дробления пенсака до определенной крупности и разделения смеси на рассеве.
Пенсак подается на рабочие органы вальцевого станка, обеспечивающие дробление ядра с минимальным образованием мучки. Для этого плотность нарезки валков выбирают в соответствии с крупностью поступающего продукта: на первой половине - 3,5 рифли на 1 см, а на второй - 4,0. Уклон рифлей - от 8 до 10%. Взаимное расположение рифлей - «острие по острию».
Измельченный пенсак разделяется на фракции в рассеве 13 (секция 2, рис. 4.6). Для снижения недодира крупа подвергается дополнительной обработке в машинах ЗШН. С выходов шлифовальных машин 35 и 37 смесь разделяется в третьей секции рассева 13 по номерам. В процессе транспортирования в бункер готовой продукции каждая фракция крупы дополнительно аспирируется и проходит через магнитные сепараторы 50-57.
При переработке ячменя в перловую и ячневую крупу выход готовой продукции не должен быть ниже норм (табл. 4.3), приведенных Е. М. Мельниковым в кн. «Технологии зерноперерабатывающих производств»:
4.3. Нормы выхода (%) продукции при переработке ячменя


Продукты переработки

При выработке крупы

перловой

ячневой

Крупа перловая

55,0

-

Крупа ячневая

-

65,0

Кормовая мучка

30,0

18,0

Лузга

7,0

7,0

Мелкий ячмень

5,0

5,0

Отходы 1-й и 2-й категории

1,0

3,0

Отходы 3-й категории и механические потери

0,7

0,7

Усушка

1,3

1,3

Всего:

100,0

100,0

Производство крупы из пшеницы
Производство крупы «Полтавская» и «Артек»
Крупа - зерна пшеницы, целые или колотые, полностью освобожденные от зародыша, частично - от плодовых и семенных оболочек и зашлифованные.


«Полтавская» крупа имеет 4 номера, характеризующихся проходом и сходом с сит с определенным размером отверстий.
Крупа «Артек» характеризуется проходом сита с отверстиями диаметром 1,5 мм и сходом металлотканого сита № 63. Выравненность крупы должна быть не менее 80%.

Крупа

Сита с отверстиями диаметром, мм

Крупа

Сита с отверстиями диаметром, мм


проход

сход


проход

сход'

№ 1

3,5

3,0

№3

2,5

2,0

№2

з,о

2,5

№4

2,0

1,5

Технологическая схема мало отличается от схемы переработки ячменя. В подготовительном отделении выделяется мелкое зерно проходом сита с отверстиями размером 1,720 мм. Остальное зерно проходит гидротермическую обработку водой с температурой 40 °С до влажности 14,5-15%. Отволаживание ведется от 0,5 до 2 ч.
Технологическая схема переработки пшеницы в крупу «Полтавскую» и «Артек» аналогична схеме производства перловой крупы.
Выход продуктов переработки зерна должен соответствовать принятым нормам, представленным в табл. 4.4.
4.4. Нормы выхода продукции при переработке пшеницы

Продукты переработки

Выход, %

Крупа «Полтавская»

51,0

Крупа «Артек»

12,0

Итого крупы:

63,0

Мучка кормовая

30,0

Отходы 1 -й и 2-й категории

5,3

Отходы 3-й категории и механические потери

0,7

Усушка

1,0

Всего:

100,0

Производство крупы «Пшеничная»
Технологическая схема переработки зерна в пшеничную крупу аналогична схеме производства ячневой крупы.
Производство крупы из гороха
Из гороха вырабатывают два вида крупы: горох целый шелушеный и горох колотый шелушеный двух сортов: первый (половинки) и второго (дробленка).
Схема переработки включает две системы обработки в шелушильных машинах целого гороха.
Зерно поступает самотеком на вход первой шелушильной машины 4, с выхода которой подается для повторного шелушения во втором шелу- шителе 6 (рис. 4.5). Продукты шелушения порциями через разделитель потока 3 пневмотранспортом подаются на вход второй секции рассева 13. В процессе транспортировки мелкая и легкая фракции удаляются воздухом. Оставшаяся масса разделяется на фракции на решетах рассева. С первого схода второй секции горох целый (наиболее крупный) поступает на вход второй половины вальцового станка. С выхода второй половины вальцового станка материал идет на повторное сепарирование. Со второго и третьего сходов второй секции масса подается на вторую шелушильную систему, состоящую из двух шлифовальных машин. При перемещении пневмотранспортерами на входы третьей и четвертой секций из массы продуктов шелушения удаляются мелкие и легкие фракции.
Готовая продукция накапливается в соответствующих бункерах. При этом каждая из фракций дополнительно аспирируется и проходит через магнитные колонки.
Выход готовой продукции в соответствии с ГОСТом представлен в табл. 4.5.
4.5. Нормы выхода продуктов переработки гороха

Продукты переработки

Выход, %

Горох целый шелушеный

47,0

Горох колотый шелушеный

30,0

Итого крупы:

77,0

Сечка, мучка

6,5

Лузга

6,0

Мелкий горох

5,0

Отходы 1-й и 2-й категории

1,0

Отходы 3-й категории и механические потери

0,5

Усушка

4,0

Всего:

100,0

Производство кукурузной крупы
Из зерна кукурузы в основном вырабатывают следующие виды пищевых продуктов: шлифованную номерную крупу, мелкую крупу для производства экструдированных продуктов и кукурузную муку.
Шлифованную крупу рекомендуется вырабатывать из кремнистой и зубовидной кукурузы, мелкую — из зубовидной и полузубовидной.
Шлифованная крупа имеет пять номеров в зависимости от размеров двух смежных отверстий сит.

Крупа

Сита с отверстиями диаметром, мм

проход

сход

№ 1

4,0

3,0

№2

3,0

2,5

№3

2,5

2,0

№4

2,0

1,5

№5

1,5

№063

Мелкую крупу получают проходом сита № 1,2 и сходом сита № 067.

Выравненность шлифованной и мелкой крупы не менее 80%.
Переработка зерна в шлифованную крупу осуществляется путем четырехкратного шлифования в машинах ЗШН с выделением зародыша на пневмостолах 19, 20, 21 (рис. 4.5). После каждой системы шелушения продукты провеиваются в пневмосепараторах и просеиваются в рассеве 13. В шелушителях и аспираторах отвеивают мучку, в рассеве отделяют муку.
Поступающее на первую шелушильную машину 4 зерно подвергается частичному шелушению без нарушения его целостности. С первого шелушителя масса подается на второй шелушитель 6, где за счет более интенсивного трения зерно частично раскалывается и направляется на вход дежерминатора 9.
В дежерминаторе или дробилке в процессе измельчения зерна происходит отделение зародыша. Продукты дробления подаются в сушилку 11 или, минуя ее, в рассев 13 (вход первой секции), где они сортируются на фракции, получаемые сходами с сит с отверстиями диаметром 6; 4,5; 3 и мм. Проход сита с отверстиями диаметром 1,5 мм может включать в себя мелкую минеральную примесь, поэтому продукт направляется в бункер с отходами.
Сход с сита с отверстиями диаметром 6 мм представляет собой не- доизмельченное зерно и его возвращают на повторное дробление. Сходы с остальных сит содержат три вида частиц: практически чистого эндосперма, оболочек и зародыша.
Частицы оболочек отделяются в воздушных сепараторах при транспортировании. Различия в свойствах частиц эндосперма и зародыша не столь существенны, поэтому для их разделения используются пневмостолы 20, 21 (рис. 4.5), которые делят смесь в результате вибраций и восходящего потока воздуха на две фракции. Тяжелая, состоящая из частиц эндосперма, и легкая, представляющая собой частицы зародыша, выводятся из машины, а средняя фракция, являющаяся смесью этих частиц, может возвращаться на повторное сортирование в эту же машину.
Выделенный из всех трех фракций зародыш контролируется на отдельной машине 19, с которой готовый продукт - зародыш подается в соответствующий бункер.
Перед отправкой зародыша в бункер его высушивают до влажности не выше 10% при температуре сушильного агента 130 °С. Это обеспечивает малое изменение его свойств при хранении.
Технология переработки кукурузного зерна в мелкую крупу аналогична технологии производства шлифованной крупы. Измельчение проводится в вальцовых станках с рифлеными вальцами. Е. М. Мельников предлагает выдерживать следующие условия: плотность нарезки на 1-й системе - 6,5 рифлей на 1 см длины окружности вальца, на 2-й системе - 8,0 рифлей; отношение скоростей вальцов на системах 2,5:1;

взаимное расположение рифлей - «острие по острию», уклон рифлей на 1-й системе 6%, на 2-й - 10%.
После измельчения продукты сортируются в рассеве на несколько фракций. Проходом сит № 067 получают муку; самую крупную фракцию направляют на повторное измельчение во второй половине вальцового станка 25 (рис. 4.6).
Фракцию, полученную проходом сит № 1,2 и сходом с сит № 067, направляют в бункер готовой продукции 63. В процессе транспортирования крупа подвергается аспирированию. Для улучшения качества муки операция по отбору оболочечных частиц может быть проведена на дополнительной ситовеечной машине 68, с выхода которой мука второго copra подается пневмотранспортом в бункер 58.
Всероссийский научно-исследовательский институт сорго и сои «Славянское поле» г. Ростов-на-Дону впервые в РФ начал работы в области генетики и направленной селекции зернового, пищевого, сахарного, веничного сорго, а также сорго-судаковых гибридов и сои.
Разработана и внедряется собственная концепция селекции, растениеводства и глубокой переработки сорго всех видов и сои, как новых сырьевых ресурсов и направлений в РФ.
Важнейшим направлением концепции явилась возможность исполнения конкретных заказов для технологий в различных сферах и отраслях пищевой и перерабатывающей промышленности.
ВНИИ сорго и сои «Славянское поле» активно работает над реализацией национальных проектов и приглашает к сотрудничеству всех лиц, включая инвестиционные и банковские структуры, заинтересованных в получении новых видов сырья и разработке новых технологий по переработке сорго всех видов и сои.
Наш адрес: 344019 г. Ростов-на-Дону, ул. Советская, 44 оф. 416 тел. (863) 226 80 67; т/ф. 250 29 57

Источник: Филин В. М.. Технология и оборудование для производства кукурузной и других круп. 2007

  1. Транспортно-технологическая (структурная) схема переработки грузов на складе
  2. 5. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ОБОСНОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ РЕЖИМОВ ДЛЯ ЭФФЕКТИВНОЙ ПЕРЕРАБОТКИ ТРУДНООБОГАТИМЫХ МОЛИБДЕН-АРГИЛЛШИТОВЫХ РУД
  3. Лекция 5. ОЧИСТКА И ПЕРЕРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ГАЗОВ, ДЫМОВЫХ ОТХОДОВ И ВЕНТИЛЯЦИОННЫХ ВЫБРОСОВ
  4. Глава 5 ОЦЕНКА ПОТРЕБНОСТИ ПРЕДПРИЯТИЯ В СОСТАВЕ И РАЗМЕРАХ ПОМЕЩЕНИЙ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ЗОН, ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ПЛАНИРОВКА СКЛАДОВ
  5. 3 1 Три этапа переработки информации в кратковременной памяти
  6. 32. Нефть и ее переработка
  7. Статья 220. Переработка
  8. Когнитивные схемы
  9. Трансформация системы переработки информации
  10. Этапы переработки информации, типы памяти
  11. Схемы подкрепления
  12. Человеческая система переработки информации и ее связь с принятием решений

- Лесное дело - Литейное производство - Пищевая промышленность - Приборостроение -

- Безопасность жизнедеятельности и охрана труда - Химические науки - Бизнес и заработок - Горно-геологическая отрасль - Домашнему мастеру - Естественные науки‎ - Зарубежная литература - Информатика, вычислительная техника и управление - Искусство. Культура - История - Литературоведение. Фольклор - Международные отношения и политические дисциплины - Науки о Земле - Общеобразовательные дисциплины - Педагогика, образование, воспитание - Промышленность - Психология - Религиоведение - Социология - Строительство - Техника - Филология - Философские науки - Экология - Экономика - Юридические дисциплины -

Печи медленного горения схема 520
Косыночная 550
Лучшие
Косыночная 822
Самодельный трактор
Косыночная 571
Бохо стиль своими руками
Косыночная 940
Фекальный насос с измельчителем: устройство, принцип работы, как выбрать
Косыночная 28
Косыночная 23
Косыночная 55
Косыночная 50
Косыночная 43
Косыночная 27
Косыночная 12

Похожие статьи